Üretim kalitesini yükseltmek, olası hataların önüne geçebilmek için:

1. Müşterilerimiz parça üretimi talebi bulunduğunda, bu parçanın yapılıp yapılamayacağı çizimler üzerinden incelenir. Eğer mühendislik departmanımız bu ürünün üretilebileceğini onaylar ise size fiyat teklifi paylaşıyoruz.
2. Projenin müşteri tarafında onaylanması durumunda:
   • Kalıpta kaliteyi benimseyen bir şirket olarak, Müşteri ihtiyaç duyduğu ürün miktarını sipariş eder.
   • Kalıp maliyetinin 50% ön ödeme olarak alınır.
   • Kalıp tasarımı müşteri onayına sunulur.
   • Müşteri tarafından gelen onay üzerine kalıp imalatı başlar.
   • Ölçüsel ve kimyasal analizler tamamlandıktan sonra ürünün müşteri onayına sunulur.
   • Müşteri tarafından gelen onay üzerine seri üretime başlanır.

3. Kalıpların üretim süreci, öncesi ve sonrasındaki periyodik bakımları, istenilen bir revizyon işleminde kalıp üzerinde yapılması gerekilen değişiklikler ve seri üretim verimliliğin arttıracak hizmetlerin hepsi firmamız tarafında sağlanmaktadır.

Kalıp Tasarımı ve Üretimi

Kalıp tasarımı ve üretimi konusunda tecrübeli ekibimiz, uzman teknik kadrosu ve gelişmiş üretim parkuruyla hizmet vermektedir. Müşterilerinin ürün taleplerine ilişkin olarak detaylı analizin yapılmasının ve ürüne ait 3B geometrisinin oluşturulmasının ardından, taahhüt edilen süre içerisinde kalıbı kullanıma hazır hale getirmektedir.

Kalıp Üretim Süreci

Kalıp üretim sürecini, parçanın modellenmesi, kalıbın tasarlanması, kalıp detay tasarımının yapılması, kalıp üretimi ve kalıbın onayı gibi bölümlere ayırabiliriz. “Kalıp tasarımı nasıl yapılır?” sorusuna verebileceğimiz en güzel cevap ise bu aşamaların eksiksiz ve kusursuz olarak tamamlanmasıdır diyebiliriz. Kalıp ürün tasarımında her bir aşamada bilgisayar destekli çizim programlarından yararlanılır, adım adım simülasyon yapılır ve olası hatalara erken müdahalede bulunularak en az hata ile üretim sürecine dahil edilmesi planlanır.

Kalıp Tasarımı

Kalıp tasarımı nedir? Kalıp tasarımı, kalıpların boyutlandırılması ve konumu, kesme kenarlarının boyutlandırılması, hassasiyetinin belirlenmesi, soğutma tekniklerinin belirlenmesi gibi üretim süreci öncesi yapılan ve nihai üretim proseslerinin belirlenmesine imkan veren çalışmalar bütünüdür. Firmamızdan talep edilen kalıplara ilişkin olarak tüm bu detaylar, kalıp tasarımı aşamasında belirlenir ve sonraki aşama olan kalıp detay tasarımının yapılması aşamasına geçilir.

Ürün kalıp tasarımında müşteriden, ürüne ait 3d-2d dataların alınması ve yıllık adet bilgileri gibi detayların belirlenmesini müteakip üretimi gerçekleştirilecek olan ürüne ait fonksiyonel ve kritik bölgelerin belirlenmesi konusunda mutabakata varılır. Ayrıca ürünlerin teknik resim toleranslarına ilişkin analizler yapılır.

Kalıp Detay Tasarımı

Kalıp detay tasarımında ise kalıpların göz sayısı belirlenir, kalıp ebatları belirlenir ve enjeksiyon makinesine göre kapama kuvveti hesabı yapılır. Belirlenen tüm bu faktörlere göre bir zaman programı oluşturulur.

Kalıp tasarımına başlandıktan sonra, parçanın özelliklerine ve yıllık parça üretim sayısına göre kalıp malzemeleri belirlenir. Teknik ekibimizin yaptığı bazı analizlere göre ütüleme, soğutma, çarpılma ve doldurma fazları hesaplanır.

Kalıp Üretimi

Yukarıda belirttiğimiz ürün ve kalıp tasarımı sürecini takiben kalıp üretim dosyası oluşturulur ve üretim sorumlusuna devredilir.

Bolıukalıp‘ın gelişmiş üretim parkuru ve yüksek teknolojili CNC tezgahları kullanılarak kalıba ait tüm alt parçaların imalatı gerçekleştirilir. Tüm bu süreç, alanının en iyi profesyonelleriyle yürütülür. Kalpların alt bölümünü ilgilendiren montajlar meydana getirilir. Kalıplara alıştırma işlemi uygulanır. Ayrıca bazı parçalara ısıl işlem uygulanır.

Kalıp üretimi aşamasında, harici tüm işlemler gerçekleştirilir. Bu evrede kalıpların erkek ve dişi tarafları bir araya getirilerek genel bir değerlendirme ve gözden geçirme yapılır. Son olarak kalıplar kapatılır. Su ve hidrolik bağlantıları da gerçekleştirilerek kontroller yapılır. Ayrıca kalıbın tanımlanması için kalıba etiketleme yapılır. Parça üretiminin daha güvenli hale gelmesini sağlayan kalıp kilitleri de kalıba monte edilir ve ilk numune için tüm kalıp sistemi kullanıma hazır hale getirilir.

Gözden Geçirme ve Onay

Kalıp tasarımı süreci boyunca müşterilerimiz her aşamada bilgilendirilir. Olası değişiklikler hakkında bilgilendirilir, kalıp iyileştirmeleri hakkında bazı önerilerde bulunulur. Firmamız tarafından yürütülen tüm kalıp çalışmaları, nihai ürünün kusursuz şekilde üretilmesi ve yüksek kalite standartlarına sahip olması amacına hizmet eder. Gözden geçirme işlemleri tamamlandıktan sonra müşterinin onayına sunulan kalıp, gelen onay üzerine seri üretime hazır hale getirilir.

Performans İyileştirme ve Periyodik Bakım İşlemleri

Üretimi gerçekleştirilen kalıpla ilgili talep edilen revizyon değişiklikleri, seri üretim performansının iyileştirilmesi ile ilgili çalışmalar ve kalıpların periyodik bakımları, firmamız tarafından hizmete dahildir.

Kalıp tasarımı ve üretimi ile ilgili daha detaylı bilgi almak ve fiyat teklifi talebinde bulunmak için bizimle iletişime geçmekten çekinmeyiniz.

Termoplastiklerin şekillendirilmesinde en çok kullanılan metot enjeksiyonla kalıplama metodudur. Toz veya granül halindeki termoplastikler, huni yardımıyla, silindir içerisine gönderilir. Isıtıcılar tarafından ısıtılan silindirin sıcaklığı, plastik

Enjeksiyon kalıplama, ısı ile erimiş plastik malzemelerin bir kalıba enjekte edilmesi sonra soğutulması ve katılaştırılmasıyla kalıplanmış ürünler elde etme yöntemidir.

Termoplastiklerin şekillendirilmesinde en çok kullanılan metot enjeksiyonla kalıplama metodudur. Toz veya granül halindeki termoplastikler, huni yardımıyla, silindir içerisine gönderilir. Isıtıcılar tarafından ısıtılan silindirin sıcaklığı, plastik malzemenin cinsine göre ayarlanır. Silindirin içerisinde ısıtılan plastik madde, hidrolik pistonla veya helezon vidalı mil yardımıyla silindir sonuna doğru taşınır. Yayıcı aracılığıyla hız kazanan erimiş plastik, kalıp boşluğunu doldurur. Kalıp iç boşluğunun şeklini alan plastik, soğutulur. Kalıp açılarak plastik parça çıkarılır.

Enjeksiyon kalıplama yöntemi; karmaşık şekillere sahip ürünlerin seri üretimi için uygundur ve plastik işleme alanında büyük bir yer tutar. Aynı parçanın art arda binlerce hatta milyonlarca kez oluşturulduğu seri üretim süreçlerinde kullanılır.

Enjeksiyon kalıplama yöntemi, aşağıda gösterildiği gibi 6 ana adıma ayrılmıştır:

Plastik Enjeksiyon Çevrimi

1-Plastikleştirme

 Plastik hammaddenin eritilmesi, kalıba enjekte edilmeye hazır hale getirilmesi adımıdır.

• Birinci adımda, vida döner, huniden ocağa granül hammadde alınır.
• İkinci adımda, ısıtıcılar ve vida sürtünmesi ile hammadde eritilir.
• Üçüncü adımda, eriyen plastik vida boşluğuna ulaşır. Vida boşluğunda biriken plastik vidayı geriye doğru iter. Vidanın geri gitmesine geri basınç karşı koyar.

2-Kalıbın Kapatılması

Makinenin mengene ünitesi kalıbın iki parçasını birbiri üzerine kapatır ve yüksek basınç uygular. İki kalıp plakası (erkek kalıp ve dişi kalıp) arasında kalan kalıp boşluğunun oluşmasını sağlar ve uygulanan yüksek basınç ve hızlara karşı kalıbın açılmasını engeller.

3-Kalıbın Doldurulması

• Kalıp doldurma aşamasında vida hızı parametresi kontrol edilir. Dolma sırasında plastik malzemenin sıcaklığı düşer, viskozite artar ve enjeksiyon basıncıda artar.
• İlk adımda, vida hidrolik piston tarafından ileri itilir.
• İkinci adımda, eriyik plastik kalıp boşluğuna dolar.
• Ve kalıp gözünü doldurmak için gerekli olan basınç, enjeksiyon basıncı ve kalıp göz iç basıncı artar.

4-Ütüleme

Ütüleme; Kalıba basılan malzemenin çekmesini ve çapaklanmasını engellemek için belirlenen bir konumdan itibaren değişik basınçlarda ve belli bir hızda enjeksiyon işleminin devam etmesidir. Basınç yükseltilir. Kalıbın tam olarak dolması, ince detayların da oluşması sağlanır.

5-Tutma

Çekmeyi azaltmak için parça kalıp içinde basınç (Tutma Basıncı) altında bekletilir. Parça çektikçe içeriye yeni eriyik dolması sağlanır. Tutma aşaması yolluk girişinin donmasına kadar devam eder.  

6-Soğutma

Yolluk donduktan sonra parça kalıp içinde soğur ve çeker. Parçanın soğutulması vicat yumuşama sıcaklığına ulaşıncaya kadar devam eder.

7-Kalıptan Çıkarma

Parça itici sistemi yardımı ile kalıptan çıkarılır.

Neden Enjeksiyon Kalıplama Yöntemi Kullanılır?

Enjeksiyon kalıplamanın başlıca avantajı, üretimi toplu halde ölçeklendirme yeteneğidir. İlk maliyetler ödendikten sonra, enjeksiyon kalıplı imalat sırasında birim başına fiyat son derece düşüktür. Daha fazla parça üretildikçe fiyat da önemli ölçüde düşme eğilimindedir.

-Yüksek Verimlilik & Hızlı Üretim

Enjeksiyon kalıplama yöntemi, diğer yöntemlere kıyasla son derece hızlıdır ve yüksek üretim çıktı oranı, onu daha da verimli ve uygun maliyetli hale getirir. Hız, kalıbın karmaşıklığına ve boyutuna bağlıdır. Çevrimler arasındaki kısa süre ile, verimli bir zamanda daha fazla miktarda parça üretilebilir, böylece olası gelir ve kar marjları artar.

-Düşük işçilik maliyetleri 

Plastik enjeksiyon kalıplama, işlemin çoğunluğunun tek bir operatörün kontrol edip yönetebileceği makineler ve robotlar tarafından gerçekleştirildiği otomatik bir işlemdir. Otomasyon ile genel giderler önemli ölçüde azaldığından üretim maliyetlerinin azaltılmasına yardımcı olur.

-Tasarım esnekliği

Karmaşık tasarımlı parçaların üretimine olanak sağlar.

–Geniş malzeme seçimi

Enjeksiyonla kalıplama termoplastik renklerin işlenmesinde en çok kullanılan yöntemdir. Aynı anda birden fazla plastik malzeme de kullanılabilir.

-Düşük hurda oranları

Enjeksiyon kalıplama, geleneksel üretim süreçlerine kıyasla çok az üretim sonrası hurda üretir. Herhangi bir atık plastik, tipik olarak ladin ve yolluklardan gelir. Bununla birlikte, kullanılmayan veya atık plastikler, ileride kullanılmak üzere yeniden öğütülebilir ve geri dönüştürülebilir.

-İyi renk kontrolü 

Plastik parçalar masterbatch veya compound ile istenilen renklerde üretilebilir.

–Ürün tutarlılığı

Enjeksiyon kalıplama tekrarlanabilir bir işlemdir; tüm ürünler aynı boyut ve kalitede üretilebilmektedir.